Le lavapezzi industriali lavorano spesso in modo silenzioso: fanno il loro dovere ciclo dopo ciclo, finché un giorno qualcosa cambia. I tempi si allungano, i risultati diventano meno costanti, i consumi salgono, i filtri si intasano più spesso. A quel punto, la manutenzione diventa urgente e il fermo macchina entra in agenda nel modo peggiore, cioè non programmato.
La manutenzione predittiva nasce per evitare questo scenario. Non richiede rivoluzioni tecnologiche, ma un approccio gestionale che parte dai dati già disponibili (anche semplici) e arriva a decisioni più tempestive e mirate. In questo articolo vediamo come applicarla alla tua azienda.
L'intervento dopo il guasto. È la più costosa in termini di fermo impianto e di effetto domino (ritardi, rilavorazioni, urgenze ricambi).
Intervento a scadenza (ore di lavoro, numero cicli, calendario). Riduce i guasti, ma può portare a manutenzioni non necessarie e non intercetta sempre i problemi fuori standard (contaminanti variabili, carichi diversi, utilizzo reale).
Intervento in base alle condizioni reali della macchina e del processo: si osservano segnali e trend per prevedere quando le prestazioni iniziano a degradare. È l’approccio che i programmi di condition monitoring formalizzano a livello generale (linee guida ISO 17359).
Una lavapezzi raramente passa da perfetta a ferma senza avvisare: il tuo obiettivo è imparare a identificare i segnali. I più utili si dividono in quattro famiglie.
Questi scostamenti spesso anticipano problemi di filtrazione, efficienza termica, perdite, cicli non ottimizzati.
Sono indicatori semplici, utili anche senza sensori: bastano contatori cicli e un registro dei tempi.
Qui la manutenzione predittiva si lega alla qualità: la perdita di prestazione è spesso un sintomo di problemi meccanici (ugelli ostruiti, pompe in calo), chimici (bagno degradato) o gestionali (carico non corretto).
ISO 17359 cita parametri tipici per il condition monitoring (vibrazioni, temperatura, portate, contaminazione, potenza) proprio perché correlati alle condizioni reali delle macchine.
In molte applicazioni, la stabilità del bagno di lavaggio incide quanto la meccanica. Alcuni segnali pratici di un funzionamento non ottimale sono:
La gestione predittiva, qui, significa evitare sostituzioni a calendario e passare a sostituzioni a condizione, definite su soglie semplici (ore/cicli + indicatori di performance e/o test interni).
La manutenzione predittiva funziona se è leggera. Il metodo migliore è una progressione in tre livelli.
Ideale per partire subito:
Per fare un esempio pratico: se la durata media del ciclo cresce del 10-15% per tre giorni, si apre un check rapido: filtri, ugelli, parametri, stato pompa.
Le soglie migliori guardano la tendenza, non il picco isolato. Ad esempio:
Valutare i trend delle lavorazioni evita falsi allarmi e rende l’alert credibile.
Qui entrano dashboard, telemetria, sensori aggiuntivi, CMMS o piattaforme IIoT. L’obiettivo resta semplice: stesso linguaggio del reparto con pochi indicatori ben scelti.
Un principio utile, preso dal mondo della manutenzione industriale, è portare il progetto “a scala” solo dopo una fase pilota ben definita (KPI chiari, ownership, routine).
Una volta definiti segnali e soglie, serve una tabella di risposta essenziale. Ecco alcuni esempi:
Pochi controlli, in un ordine logico, con evidenza dei risultati.
L’impatto più evidente è la riduzione dei fermi non programmati e delle urgenze. A livello industriale, molte analisi riportano benefici ricorrenti: meno downtime e minori costi di manutenzione grazie a interventi mirati e pianificati. In pratica, per una lavapezzi, i vantaggi si traducono in:
Una manutenzione predittiva efficace parte da una base: macchine configurate per lavorare in modo ripetibile e predisposte a raccogliere informazioni utili.
In Geicos progettiamo lavapezzi industriali personalizzate con attenzione a robustezza, accessibilità e gestione del processo e la possibilità di predisporre integrazioni e monitoraggi (anche tramite tecnologie di terzi) per rendere più semplice la lettura dei segnali e l’impostazione di soglie operative.
In fase di avviamento, possiamo inoltre fornire formazione specifica sul corretto utilizzo della macchina, con indicazioni operative su parametri, controlli, routine di ispezione e buone pratiche per mantenere prestazioni costanti nel tempo. È il modo più rapido per trasformare dati e segnali in abitudini di reparto che riducono imprevisti e fermi.