Per anni, in molte aziende, la qualità del lavaggio si è valutata con un criterio tanto semplice quanto rischioso: “pulito a vista”. Funziona… finché non funziona più. Basta un audit, un cambio fornitore, un requisito cliente più stringente o un problema a valle (verniciatura, assemblaggio, tenute, incollaggi) per scoprire che “sembra pulito” non equivale a “è pulito secondo specifica”.

La buona notizia è che esistono approcci pratici per passare a criteri oggettivi e ripetibili, senza trasformare il reparto in un laboratorio. L’obiettivo non è misurare tutto, sempre: è misurare quello che conta, con metodi coerenti e indicatori utili a produzione e qualità.

Cosa significa grado di pulizia?

Il grado di pulizia non è un valore universale. Cambia in base a tre variabili:

1) Settore e funzione del componente

Un componente per oleodinamica o automotive può richiedere controlli sulla contaminazione particellare (micro-particelle che compromettono valvole, pompe, circuiti). In questi casi esistono riferimenti tecnici specifici come ISO 16232 e VDA 19.1, nati proprio per ispezionare e documentare la technical cleanliness dei componenti funzionalmente critici.

In ambienti controllati (es. cleanroom) la pulizia può essere legata anche a classificazioni e monitoraggi particellari dell’ambiente.

2) Tipo di contaminante

Olio, grasso, trucioli, polveri, paste abrasive, residui di lavorazione, sali solubili: ogni contaminante richiede una logica di controllo diversa (visiva, gravimetrica, particellare, chimica).

3) Processo successivo

La stessa parte può essere “sufficientemente pulita” per un montaggio, ma non per una verniciatura o un incollaggio. La qualità del lavaggio va definita in funzione del rischio a valle.

Il punto di partenza, quindi, è una domanda semplice: “Che cosa succede se questo contaminante rimane sul pezzo?” Da lì si definisce una specifica misurabile.

Metodi pratici per verificare la qualità del lavaggio

Qui conviene ragionare per livelli: controlli rapidi (frequenti) + controlli oggettivi (a campione), così da unire operatività e robustezza.

Controlli rapidi di processo

Sono verifiche veloci, da fare in reparto, utili a intercettare deviazioni.

• Check list di avvio e cambio turno: stato filtri, livello e condizioni del bagno, ugelli liberi, parametri di ciclo (tempo/temperatura/pressione), carico corretto;

• Controllo visivo guidato: non a occhio, ma con criteri chiari (punti critici del pezzo, illuminazione, distanza, limite accettabile);

• Indicatori di scostamento: segnali semplici che dicono “stiamo uscendo dal range” (es. aumento tempi, incremento rilavorazioni, residui ricorrenti su una zona).

Questi controlli non certificano la pulizia, ma impediscono che il processo vada alla deriva senza che nessuno se ne accorga.

Controlli oggettivi a campione

Quando serve misurare davvero entrano in gioco metodi più solidi, da applicare con una frequenza definita (giornaliera/settimanale/mensile a seconda del rischio).

• Contaminazione particellare (technical cleanliness): estrazione delle particelle, filtrazione e analisi (conteggio/dimensionamento). È l’approccio tipico per componenti critici in ambito automotive e affini, con riferimenti come ISO 16232 e VDA 19.1;

• Residuo non volatile (NVR) / gravimetria: utile quando l’interesse è quantificare “quanto residuo resta”, soprattutto per film oleosi o contaminazioni non visibili;

• Test per sali solubili (quando rilevanti): prima di rivestimenti o trattamenti superficiali, la presenza di contaminanti solubili può essere critica; esistono metodi normati come la famiglia ISO 8502 (es. Bresle method per estrazione e analisi);

• ATP bioluminescenza (in contesti specifici): molto usata nel food per verifiche rapide di igiene; utile come indicatore di residui organici, con limiti e interpretazioni da gestire correttamente.

Regola pratica: scegli un paio di metodi coerenti con il tuo settore e controllo qualità e costruisci attorno ad essi controlli semplici. Meglio poco ma ripetibile, che tanto e incoerente.

KPI utili per produzione e qualità

L’obiettivo dei KPI è anticipare il problema prima che diventi un fermo o un reclamo.

Se non vuoi complicare l’operatività, evita KPI che richiedono troppo tempo. Concentrati su indicatori che parlano la lingua di produzione e qualità:

KPI di stabilità e ripetibilità

• Percentuale di lotti conformi al primo passaggio (first pass yield del lavaggio);

• Deviazioni di parametri di processo (tempo/temperatura/consumi) rispetto al range target;

• Trend di intasamenti filtri / pulizia ugelli / sostituzioni bagno.

KPI di costo della non qualità

• Pezzi rilavati / rilavorati (ore e costo);

• Scarti attribuibili a contaminazione;

• Reclami o non conformità segnalati dal cliente legati a residui.

KPI di performance operativa

• Tempo ciclo medio (e variabilità);

• Disponibilità macchina (downtime legato a manutenzione/intasamenti);

• Consumi specifici (acqua/energia/detergente per lotto o per kg di pezzi).

Come impostare un piano di controllo senza complicare il reparto

Un piano di controllo efficace ha quattro caratteristiche: chiaro, leggero, ripetibile, migliorabile.

Passo 1: definisci cosa misuri e perché

• Identifica i pezzi o le famiglie più critiche (per funzione o per processo a valle);

• Definisci il contaminante nemico (particelle? film oleoso? sali? residui organici?);

• Traduci tutto in una specifica: limite, metodo, frequenza, responsabilità.

Passo 2: crea una piramide di controlli

• Ogni turno: check list rapida + controllo visivo guidato;

• Ogni settimana (o a seconda del rischio): test oggettivo a campione (1 metodo principale);

• Ogni mese/trimestre: revisione KPI + audit interno del processo.

Passo 3: standardizza il “come”

Molti piani falliscono non per il metodo scelto, ma perché cambiano le condizioni:

• Campionamento non coerente (zone diverse del pezzo);

• Tempi diversi tra lavaggio e test;

• Manipolazione/contaminazione post-lavaggio;

• Criteri di accettazione interpretati.

Qui è dove procedure semplici e addestramento fanno la differenza.

Passo 4: chiudi il ciclo con azioni correttive snelle

Quando un indicatore va fuori soglia, la reazione deve essere immediata e praticabile, con attività come:

• Pulizia ugelli / sostituzione filtri;

• Regolazione parametri ciclo;

• Ripristino concentrazione detergente / condizioni bagno;

• Revisione del carico e dei cestelli/posizionamento pezzi.

Ricorda che lo scopo è controllare il processo e prendere decisioni che possono concretamente miggliorare le performance del tuo ciclo di lavaggio.

Dove entra Geicos: ripetibilità prima di tutto

Misurare la qualità del lavaggio è possibile solo se il processo è ripetibile. E la ripetibilità non nasce per caso: dipende da come la macchina viene configurata sul tuo componente, sul tuo contaminante e sul tuo flusso produttivo.

È qui che l’approccio consulenziale fa la differenza: analisi di pezzi e sporchi, definizione del ciclo, scelta di soluzioni tecniche (filtrazione, movimentazione, ugelli, parametri) e test fino a ottenere un risultato stabile. Una volta che il processo è stabile, diventa anche misurabile: stessi input → stessi output → controlli semplici e affidabili.

Se stai lavorando per portare il tuo lavaggio da pulito a vista a pulito dimostrabile, puoi partire dalle soluzioni Geicos: lavapezzi automatiche, manuali e a ultrasuoni, anche personalizzabili in base alle tue esigenze.